EssilorLuxottica dévoile son nouveau "laboratoire d’excellence" français / Un site industriel au modèle novateur et pédagogique

EssilorLuxottica se donne les moyens d’accélérer sur son deuxième marché mondial. Le géant de l’optique a inauguré lundi, à Wissous (Essonne), son nouveau "laboratoire d’excellence", renvoyant au terme utilisé dans son secteur d’activité pour décrire un site de production. Un lancement attendu, puisque le groupe avait annoncé sa construction en 2021, pour lequel Emmanuel Macron avait fait le déplacement, aux côtés du président-directeur général du groupe, Francesco Milleri et de son directeur général délégué, Paul du Saillant. "Ce laboratoire incarne des savoir-faire uniques et l’ambition de développer et transformer notre industrie. Il représente un symbole fort de notre capacité d’innovation et de notre position, en pointe sur la santé visuelle et la med-tech", ont souligné les deux dirigeants à l’occasion de l’annonce.

Ce sont en tout 70 millions d’euros qui auront été investis par le groupe franco-italien pour créer ce site. De quoi lui permettre d’augmenter, à terme, sa capacité de production de 40 % dans l’Hexagone, sur son segment de verres ophtalmiques de prescription sur mesure (de même que la part des verres certifiés d’origine française garantie) afin de les distribuer très majoritairement dans le pays. Situé à proximité du centre d’innovation et de technologie de l’entreprise, installé à Créteil, il centralise des activités auparavant réparties sur plusieurs sites.

Organisation articulée

Ce "labex" se concentrera sur la fabrication des verres de haute technologie du groupe : les Varilux, les Transitions ou bien les Stellest, par exemple, permettant de ralentir le développement de la myopie chez les enfants. "C’est un bâtiment vitrine pour nos clients, nos patients ou encore pour les écoles", a expliqué Matthieu Barbet, directeur des opérations pour les verres de prescription du groupe.

L’entreprise compte en effet y organiser des visites, afin de pouvoir présenter et tirer parti de l'ensemble de ses savoir-faire, allant de la production de verres, aux instruments et outils d’optique que le groupe fabrique (et distribue aussi à d’autres acteurs de son industrie), en passant par toutes ses innovations les plus récentes dans les technologies médicales (soit les "med-tech") et son portefeuille de marques. "Tout ceci, nous le présentons ici afin de mettre en avant l’éventail de l’offre du groupe", a poursuivi Matthieu Barbet. L’organisation du site a d’ailleurs été pensée en ce sens afin de pouvoir rendre lisible la chaîne de fabrication d’un verre pour les moins initiés.

Stockage des verres avec la prescription et les mesures qui les accompagnent, fixation sur le bloc permettant de les travailler, surfaçage, polissage, gravure permettant de les reconnaître, déblocage… après ces étapes, les verres optiquement conformes sont une première fois contrôlés avant de passer à la partie "valeur ajoutée", comme un vernis anti-rayures propriétaire, développé par les propres équipes de R & D et d’ingénierie du groupe, le dépôt de certains traitements, l’application des couches anti-reflets ou la coloration des verres.

Un fer de lance

Viennent ensuite, entre autres, les contrôles de finition ou l’étape de taillage, que l’opticien peut aussi décider de réaliser lui-même pour ajuster le verre aux montures, puis l'expédition. Un ensemble d’étapes qui suivent un circuit en "U" dans le laboratoire, parfois réalisées derrière de grandes vitres pour celles nécessitant le plus de précautions. "Ce laboratoire est le fer de lance de nos différentes expertises. C’est en quelque sorte le modèle 'core' de nos usines futures", a souligné le directeur des opérations pour les verres de prescription du groupe.

D’autant que le site de Wissous met aussi l’accent sur la durabilité. Il fonctionne par exemple entièrement grâce aux énergies renouvelables (du fait de l’installation de panneaux solaires sur son toit, couvrant 15 % de ses besoins énergétiques), tandis que la consommation d’eau y a été réduite de 55 %, grâce à un système de réutilisation de cette dernière après le premier filtrage des déchets de verre. Une organisation reposant nécessairement sur une logistique de pointe, mais aussi sur des processus automatisés et basés sur l’intelligence artificielle, à l’instar du contrôle dit cosmétique, permettant à la machine qui les réalise de se perfectionner au fil des vérifications. Déjà opérationnel mais appelé à monter plus encore en charge, le site de 16 000 mètres carrés pourra s'appuyer sur une équipe de 300 collaborateurs et 104 machines de fabrication. Et disposera d'une capacité permettant de livrer jusqu’à 20 000 verres correcteurs par jour.